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Um wettbewerbsfähig zu sein, ist MDC Ursenbach bestrebt, die Produktivität so effizient wie möglich zu gestalten. Nur durch geringere Stückkosten lassen sich wettbewerbsfähige Preise erzielen. Dies war auch der Grund dafür, dass wir die mannlose Nachtschicht eingeführt haben. Das hört sich einfacher an, als es tatsächlich war. Eine Maschine, diese grosse, ohne Menschen laufen zu lassen? Doch mit unserem Team haben wir dies erfolgreich aufgebaut und erreicht. Mit viel Vorbereitung haben wir es geschafft, einen 3- Schicht-Betrieb auszurichten, bei dem wir in der dritten Schicht die Maschine nicht bedienen müssen. Durch die richtige Einrichtung und das richtige Programm werden Werkstücke mit einer Mehrfachspannung automatisch gefräst.

Vor 20 Jahren war dies für uns alle wohl noch undenkbar – und dennoch hat es Daetwyler Ursenbach mit klaren Zielen und Visionen erreicht. Ich bin begeistert zu sehen, was uns alles gelungen ist. Mit unserem Team und vielen verschiedenen Ideen optimieren wir uns immer weiter, um nicht nur gut, sondern exzellent zu sein.

Zur Standardisierung, Vereinfachung und Automatisierung der Schweißprozesse von Edelstahlrohren hat unser Unternehmen in das geschlossene Orbitalschweißen investiert.

Die intelligente Orbitalschweißstromquelle ORBIMAT 180 SW erreicht aufgrund der digitalen und präzisen Schweißgasregelung eine bessere Qualität. Das Gerät verfügt über eine vollautomatische Programmierung. Es müssen nur Angaben wie Rohrdurchmesser, Wandstärke, Material und Schweißgas eingegeben werden. Das geschlossene Orbitalschweißkopf ORBIWELD 115S mit Stromquelle wird zum Schweißen von Rohren mit einem Durchmesser von 18 bis 115 mm verwendet.

Zur Verbesserung der Qualität des Rohrschneidens wurde ebenfalls in eine Orbitalsäge investiert. Die Säge schneidet legierten und unlegierten Stahl, aber auch Kunststoff und Farbmetalle.

Im April wurde für einige Mitarbeiter eine Online-Schulung mit deutschen Spezialisten organisiert und in der ersten Maiwoche die erforderlichen Zertifizierungen durchgeführt.

Herzlichen Dank an alle, die zur Inbetriebnahme der neuen Anlagen beigetragen haben!

Unsere Mitarbeitenden können die aktuellen Schicht- und Arbeitspläne laufend auf ihrem Handy abrufen. Sie kennen damit immer ihre zukünftigen Einsätze und können sich über Änderungen jederzeit informieren. 

Ein weiterer Schritt in Richtung einer durchgehenden Digitalisierung in unserer Produktion.

MDC Max Dätwyler Eesti AS wurde am 30. November 1994 in Tallinn registriert. Es gibt ein wenig Verwirrung über das genaue Gründungsdatum, weil die Unternehmen in Estland zu dieser Zeit in der Stadtregierung und nicht im Unternehmensregister eingetragen wurden. Laut dem Register wurde MDC Eesti aber erst am 21. Mai 1996 gegründet. Auch die Registrierungsnummer war am Anfang anders als jetzt.

Die Vorbereitung der Dokumentation hat viel Zeit in Anspruch genommen und darum hat man mit der Produktion erst im 1995 angefangen. Die Produktion erfolgte zunächst auf dem Gelände des Stahl- und Schiffsbaubetriebes BLRT und erst in 1998 zog man an den aktuellen Standort, Betooni 4, um. Im November 2017 wurde die Strasse umbenannt und seitdem ist unsere neue Adresse Silde 5.

Im März 2002 wurde der Name MDC Max Dätwyler Eesti AS geändert und durch Daetwyler ersetzt. Bewusstes Branding wurde wichtig und die Namen für die ganze Gruppe wurden harmonisiert. Da der Buchstabe „ä“ nicht überall in Gebrauch ist, wurde es durch „ae“ ersetzt.

Um einen gesunden Lebensstil zu fördern und das Bewusstsein unserer Mitarbeitenden zu erhöhen, organisierten wir schon zum vierten Mal bei MDC Eesti im Monat Oktober gesundheitsorientierte Aktivitäten. Gesundes Personal leistet einen grösseren Beitrag und es gibt weniger Abwesenheiten.

Jedes Jahr organiseren wir ein Paar gesundheitsbezogene Schulungen über Themen wie Arbeitsstress, Vermeiden von Arbeitsunfällen, Schäden des Rauchens, Schlafstörungen und psychische Gesundheit. Das Interesse der Mitarbeitenden an den Schulungen ist immer hoch und das Feedback positiv.

Im Rahmen des Gesundheitsmonats führen wir jeweils eine Orientierungsveranstaltung im Wald oder Park durch. Die Mitarbeitenden können sich zusammen mit den Kollegen auf den Weg machen oder die ganze Familie mitnehmen. Besonders jetzt, wenn man wegen dem Coronavirus Kontakte möglichst vermeiden soll, ist es eine gute Möglichkeit, sich draussen zu bewegen und dabei Spass zu haben.

Zusätzlich haben verschiedene Wettbewerbe stattgefunden, sowohl draussen auf unseren eigenen Sportgeräten, als auch über Endomondo Sports Tracker. So haben unsere Mitarbeitenden GPS-Kunst gemacht oder sind mit dem Fahhrad zur Arbeit gekommen. Gesunde Snacks in der Pause haben das Angebot ergänzt.

Ähnlichen Aktivitäten werden wir sicher auch in der Zukunft fortsetzen. Bleibt gesund!

In diesem Jahr haben mehrere Mitarbeitende in unserem Unternehmen eine interne Ausbildung absolviert oder haben eine bestimmte Zeit in einer anderen Abteilung ausgeholfen. Für uns war es schon immer wichtig, Mitarbeitende für die Arbeit an anderen Stellen auszubilden. Wegen Covid-19 und der Volumensteigerung bestimmter Aufträge ist der Bedarf an solcher Ausbildung gestiegen. Interne Ausbildung bietet eine Lösung, den Mangel an Personal an bestimmten Arbeitsplätzen zu beheben.

In diesem Jahr haben unsere Mitarbeitenden total ungefähr 500 Ausbildungsstunden gemacht. Zusätzlich haben mehrere Leute ohne separate Schulung in anderen Abteilungen ausgeholfen. CNC Operatoren haben gelernt, auf anderen Anlagen und Maschinen in der eigenen Abteilung zu arbeiten, haben eine Ausbildung in der Oberflächenbehandlung gemacht und in der Montage ausgeholfen. Einen Beitrag leisteten ebenfalls die Schweisser. Ein MIG MAG Schweisser hat TIG Schweissen gelernt, zwei Schweisser haben eine Ausbildung auf der Sägemaschine gemacht und man hat auch in der Logistik und in der Montage mitgearbeitet.

Von den ausgebildeten Mitarbeitenden in der Montageabteilung haben wir folgendes Feedback erhalten:. Die Arbeit in der Montage ist sehr interessant, weil es sich um ein völlig anderes Gebiet handelt. Die Mitarbeiter haben jetzt ein umfassendes Bild und sehen das Endergebnis der Produkte. In der Abteilung gibt es viele verschiedene Teile, elektrische Komponente und Werkzeuge, deren Bezeichnungen die Mitarbeitenden jetzt grossenteils kennen. Saubere Luft und die Stille wurden auch hervorgehoben. In der Montageabteilung sei es genauso sauber wie in einem Operationssaal im Krankenhaus. Die physische Belastung im Vergleich zu manchen anderen Abteilungen ist in der Montage viel kleiner und man hat das Gefühl, die Zeit vergehe schneller. 

Als Folge der Aushilfsarbeiten in der Logistikabteilung versteht ein Mitarbeiter die Prozesse nun besser. Er weiss jetzt, was bestellt wird und wo die Waren platziert werden müssen. Auch hat er viele neue Fähigkeiten erworben und weiss, dass man als Logistiker viel mehr kommunizieren muss. Interessant war auch mit Unterlagen zu arbeiten. Dem Mitarbeiter hat es auch sehr gefallen, seine Sprachkenntnisse anzuwenden, denn viele Kunden haben Estnisch gesprochen.

Es ist schön zu sehen, dass die Mitarbeiter bereit waren, neue Fähigkeiten zu lernen und oft auch selbst nach Entwicklungsmöglichkeiten gefragt haben. Herzlichen Dank an alle Mitarbeiter, die bei der Ausbildung mitgewirkt, die Arbeitsorganisation in der Abteilung erläutert und die Fragen beantwortet haben. Vielen Dank auch an die Abteilungsleiter für die Koordination des gesamten Prozesses.

Unfallprävention während der Arbeit und in der Freizeit ist uns wichtig. In Zusammenarbeit mit der SUVA sensibilisieren wir unsere Mitarbeitenden laufend auf verschiedene Unfallgefahren. 

Diesen Herbst haben wir das Augenmerk auf Stolperunfälle gelegt. Auf dem SUVA-Parcours, bestehend aus typischen Situationen, die ein hohes Stolper- und Sturzpotential simulieren, haben die Mitarbeitenden gelernt, wie sie diese Unfälle am besten vermeiden. 

Ein paar Rückmeldungen von den Teilnehmern:

Der Kurs hat mein Bewusstsein und die Achtsamkeit geschärft. Ich bin mir bewusst, dass Ordnung halten wichtig ist. Ich werde vermehrt Wert legen auf gutes Schuhwerk. Es ist wichtig, sich durch Sport und Bewegung fit zu halten und das Gleichgewicht zu trainieren. Es war zum Teil nicht ganz einfach auf den verschiedenen Untergründen und Böden zu gehen, vor allem wenn man abgelenkt ist. Manchmal muss man einen Schritt zurückstehen und zuerst schauen, dass die Sicherheit gewährleistet ist.

Wir werden oft gefragt, was wir eigentlich genau machen und produzieren. Auch nach einer Besichtugung der Produktionshalle bekommt man meistens keine klare Antwort auf diese Frage. Denn in unserem Werk werden viele Teile produziert, die im fertigen Produkt verborgen sind. Jedoch gibt es auch einige Geräte, die bei uns direkt fertiggestellt werden – nämlich verschiedene Abwasser- und Abfallbehandlungsanlagen, die hauptsächlich auf Schiffen gebraucht werden. Diese Anlagen werden aber auch im Bauwesen, auf Ölplattformen, in den Bergen usw.eingesetzt, wo die natürlichen Ressourcen begrenzt sind und die Abfallentsorgung vor Ort stattfindet.

Deshalb haben unsere Mitarbeiter in der Abteilung Projekte/Montage alle Hände voll zu tun. Jedes Projekt ist einzigartig – abhängig vom Bestimmungsland, von der Lieferzeit, von den gebrauchten Materialien oder den Qualitätsanforderungen. Unsere Aufgabe ist es, unabhängig von der schwierigen Situation auf der Welt, mit höchster Qualität zu produzieren und pünktlich zu liefern.

Hier sind einige solche Projekte:

Tallink MyStar

Nach einem Jahr gründlicher Vorbereitungen begann am 6. April 2020 in der finnischen Werft Rauma Marine Constructions eines der Schlüsselprojekte der Tallink Group – der Bau der umweltfreundlichen Schnellfähre MyStar. Wir freuen uns, dass unser Unternehmen für dieses Schiff ein Sammelsystem für Lebensmittelabfälle (Food Waste Collection System), vier Vakuumanlagen (Onlinemax), zwei biologische Reaktoren mit Membranen (MBR 45) und andere kleinere Geräte herstellen konnte. Alle Anlagen haben die Werksabnahmeprüfungen (Factory Acceptance Test) bestanden und warten auf die Genehmigung des Endkunden. Danach werden die Anlagen gereinigt, verpackt und nach Finnland geliefert.

mystar-der-name-fuer-das-neue-tallink-silja-schiff-steht-fest

eines-der-umweltfreundlichsten-schiffe-der-ostsee-tallink-silja-startet-bau-der-mystar

Windstar Legend

Windstar Legend ist das zweite Schiff in der Windstar-Familie. Die Grossreparatur des ersten Schiffes Windstar Breeze ist in der Endphase und im Sommer begann die Reparatur des zweiten Schiffes Windstar Legend. Alle Komponenten und Montageteile für zwei MBR70, inklusive kleinere Produkte, wurden bei uns bestellt.

Viking River USA

Die Firma Viking River USA hat bei uns eine Bestellung für ein MBR145 und zwei Gebläsestationen (blower station) für den amerikanischen Markt aufgegeben. Der Kunde hatte es mit diesem Projekt sehr eilig. Wir freuen uns riesig, dass wir als Ergebnis gemeinsamer Anstrengungen die Erwartungen des Kunden erfüllen und die bestellten Teile im Schnelltempo produzieren konnten.

https://www.vikingrivercruises.co.uk/ships/mississippi/viking-mississippi.html

Wie gesagt, handelt es sich hier nur um einige solcher Projekte. Dank guter Zusammenarbeit und Partnerschaft steigt derzeit die Anzahl solcher Projekte. Dies erfordert den ständigen Einsatz und eine grosse Flexibilität unserer Mitarbeiter.

Herzlichen Dank an unseren Kunden und Partner EVAC Group für das Vertrauen sowie an unsere Mitarbeiter, die täglich beweisen, dass das Gelingen nur eine Frage des Willens ist. Wir sind stolz.

Mehr über unseren Kunden: https://evac.com/company/

Unser Fräscenter Kolb Cubimat war in die Jahre gekommen und benötigte dringend eine Modernisierung. Mit unserem Retrofit-Spezialist, der Firma Klüppelberg GmbH & Co.KG aus Kerpen, Deutschland, und unserem internen Projektteam haben wir die Kolb Cubimat mit Erfolg auf den neusten Stand gebracht. 

Wir freuen uns, viele interessante Kundenteile auf der neuen Anlage herstellen zu dürfen.